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典型金屬構件先進成型技術數值建模與仿真 版權信息
- ISBN：9787502494995
- 條形碼：9787502494995 ; 978-7-5024-9499-5
- 裝幀：平裝-膠訂
- 冊數：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>
典型金屬構件先進成型技術數值建模與仿真 內容簡介
本書系統地介紹了典型金屬構件先進成型技術的數值建模與仿真方法，內容涵蓋增材制造、硬面堆焊和環件軋制成型三大領域。本書共分5章，包括緒論、金屬構件微尺度鑄軋無模直接成型技術、大型磨輥類耐磨結構件硬面堆焊數值仿真、基于軟計算的智能算法在焊接領域的數值建模、雙溝截面環件冷輾成型理論與數值仿真。本書旨在建立定量化的數值模型，實現典型金屬構件成型過程的精確化和*優化，以科學高效地指導工程生產實踐。
典型金屬構件先進成型技術數值建模與仿真 目錄
0 緒論
0.1 典型金屬構件加工技術介紹
0.1.1 金屬構件微尺度鑄軋無模直接成型技術分析
0.1.2 大型磨輥類耐磨結構件硬面堆焊數值仿真分析
0.1.3 基于軟計算的智能算法在焊接領域的數值建模
0.1.4 雙溝截面環件冷輾成型理論與數值仿真分析
0.2 國內外研究現狀
0.2.1 金屬構件無模直接制造技術研究現狀
0.2.2 面向再制造的硬面堆焊技術研究現狀
0.2.3 智能建模技術在焊接領域的研究現狀
0.2.4 異形截面環件冷輾成型技術研究現狀
0.3 本書主要工作及創新點
參考文獻
1 金屬構件微尺度鑄軋無模直接成型技術
1.1 金屬構件微尺度鑄軋成型基礎理論
1.1.1 金屬構件微尺度鑄軋的重熔熱交換模型
1.1.2 金屬構件微尺度鑄軋的凝固相變模型
1.1.3 穩定固液界面的一維熱傳導模型
1.1.4 壓差對出口端熔體速度的影響
1.1.5 熔體流速和基板運動速度的匹配關系
1.2 金屬構件微尺度鑄軋成型數值計算方法
1.2.1 金屬構件微尺度鑄軋過程數學控制方程
1.2.2 金屬構件微尺度鑄軋數值離散方法
1.2.3 金屬構件微尺度鑄軋數值計算模型建立
1.2.4 金屬構件微尺度鑄軋數值計算結果
1.2.5 小結
1.3 金屬構件微尺度鑄軋成型工藝試驗
1.3.1 恒液位熔爐設計與加工
1.3.2 微尺度鑄軋工藝試驗平臺搭建
1.3.3 微尺度鑄軋工藝試驗實施與結果
本章小結
參考文獻
2 大型磨輥類耐磨結構件硬面堆焊數值仿真
2.1 磨輥的硬面堆焊技術
2.1.1 硬面堆焊工藝和材料
2.1.2 磨輥硬面堆焊再制造
2.1.3 磨輥硬面堆焊復合制造
2.2 磨輥硬面堆焊的數值仿真方法
2.2.1 常用焊接數值仿真方法
2.2.2 熱循環曲線法
2.2.3 熱彈塑性有限元法
2.2.4 SYSWELD多道焊仿真流程及注意事項
2.3 硬面堆焊數值仿真方法驗證
2.3.1 網格模型建立
2.3.2 熱源校核及熱循環曲線提取
2.3.3 結果討論與方法驗證
2.4 磨輥堆焊再制造數值計算
2.4.1 HRM2800型磨輥堆焊再制造工藝過程
2.4.2 材料性能參數計算及材料庫建立
2.4.3 堆焊再制造網格模型建立
2.4.4 熱源校核及熱循環曲線提取
2.4.5 仿真過程及結果討論
2.4.6 小結
2.5 磨輥堆焊復合制造數值仿真
2.5.1 ZGM95型磨輥堆焊復合制造工藝過程
2.5.2 基材及堆焊合金層性能參數
2.5.3 堆焊復合制造網格模型建立
2.5.4 熱源校核與熱循環曲線提取
2.5.5 磨輥復合制造仿真過程
2.5.6 磨輥復合制造仿真結果討論
2.5.7 小結
本章小結
參考文獻
3 基于軟計算的智能算法在焊接領域的數值建模
3.1 常用智能建模算法
3.1.1 人工神經網絡
3.1.2 遺傳算法
3.1.3 支持向量機
3.2 GA優化BP神經網絡的TIG焊縫尺寸預測模型
3.2.1 GA BP神經網絡模型
3.2.2 焊縫尺寸預測及結果分析
3.3 平板堆焊焊接變形的神經網絡預測模型
3.3.1 TIG平板堆焊實驗
3.3.2 平板堆焊數值仿真
3.3.3 人工神經網絡模型
3.3.4 結果分析討論
3.3.5 小結
3.4 T形接頭的固有變形預測模型
3.4.1 固有變形理論
3.4.2 有限元模型及實驗驗證
3.4.3 數值仿真實驗
3.4.4 BP神經網絡預測模型
3.4.5 支持向量機（SVM）預測模型
3.4.6 典型大型船體結構的焊接變形預測
3.4.7 明珠灣大橋鋼橋面板焊接變形預測
本章小結
參考文獻
4 雙溝截面環件冷輾成型理論與數值仿真
4.1 雙溝環件冷輾成型基礎理論
4.1.1 雙溝環件冷輾外徑增長規律
4.1.2 雙溝環件冷輾導向輥控制方式
4.1.3 雙溝環件冷輾工藝設計方法
4.2 雙溝環件冷輾數值計算方法
4.2.1 幾何模型及材料屬性
4.2.2 接觸對及邊界條件定義
4.2.3 網格劃分及單元類型
4.2.4 裝配及輸出數據定義
4.2.5 數值仿真關鍵注意事項
4.3 4206型雙溝軸承外圈理論仿真案例
4.3.1 毛坯尺寸優選模型
4.3.2 芯輥進給速度優選模型
4.3.3 毛坯尺寸的仿真結果分析
4.3.4 進給速度的仿真結果分析
4.4 雙溝軸承外圈冷輾擴成型實驗
4.4.1 實驗設備
4.4.2 毛坯及軋輥的設計加工
4.4.3 實驗過程
4.4.4 實驗結果分析
本章小結
參考文獻
0.1 典型金屬構件加工技術介紹
0.1.1 金屬構件微尺度鑄軋無模直接成型技術分析
0.1.2 大型磨輥類耐磨結構件硬面堆焊數值仿真分析
0.1.3 基于軟計算的智能算法在焊接領域的數值建模
0.1.4 雙溝截面環件冷輾成型理論與數值仿真分析
0.2 國內外研究現狀
0.2.1 金屬構件無模直接制造技術研究現狀
0.2.2 面向再制造的硬面堆焊技術研究現狀
0.2.3 智能建模技術在焊接領域的研究現狀
0.2.4 異形截面環件冷輾成型技術研究現狀
0.3 本書主要工作及創新點
參考文獻
1 金屬構件微尺度鑄軋無模直接成型技術
1.1 金屬構件微尺度鑄軋成型基礎理論
1.1.1 金屬構件微尺度鑄軋的重熔熱交換模型
1.1.2 金屬構件微尺度鑄軋的凝固相變模型
1.1.3 穩定固液界面的一維熱傳導模型
1.1.4 壓差對出口端熔體速度的影響
1.1.5 熔體流速和基板運動速度的匹配關系
1.2 金屬構件微尺度鑄軋成型數值計算方法
1.2.1 金屬構件微尺度鑄軋過程數學控制方程
1.2.2 金屬構件微尺度鑄軋數值離散方法
1.2.3 金屬構件微尺度鑄軋數值計算模型建立
1.2.4 金屬構件微尺度鑄軋數值計算結果
1.2.5 小結
1.3 金屬構件微尺度鑄軋成型工藝試驗
1.3.1 恒液位熔爐設計與加工
1.3.2 微尺度鑄軋工藝試驗平臺搭建
1.3.3 微尺度鑄軋工藝試驗實施與結果
本章小結
參考文獻
2 大型磨輥類耐磨結構件硬面堆焊數值仿真
2.1 磨輥的硬面堆焊技術
2.1.1 硬面堆焊工藝和材料
2.1.2 磨輥硬面堆焊再制造
2.1.3 磨輥硬面堆焊復合制造
2.2 磨輥硬面堆焊的數值仿真方法
2.2.1 常用焊接數值仿真方法
2.2.2 熱循環曲線法
2.2.3 熱彈塑性有限元法
2.2.4 SYSWELD多道焊仿真流程及注意事項
2.3 硬面堆焊數值仿真方法驗證
2.3.1 網格模型建立
2.3.2 熱源校核及熱循環曲線提取
2.3.3 結果討論與方法驗證
2.4 磨輥堆焊再制造數值計算
2.4.1 HRM2800型磨輥堆焊再制造工藝過程
2.4.2 材料性能參數計算及材料庫建立
2.4.3 堆焊再制造網格模型建立
2.4.4 熱源校核及熱循環曲線提取
2.4.5 仿真過程及結果討論
2.4.6 小結
2.5 磨輥堆焊復合制造數值仿真
2.5.1 ZGM95型磨輥堆焊復合制造工藝過程
2.5.2 基材及堆焊合金層性能參數
2.5.3 堆焊復合制造網格模型建立
2.5.4 熱源校核與熱循環曲線提取
2.5.5 磨輥復合制造仿真過程
2.5.6 磨輥復合制造仿真結果討論
2.5.7 小結
本章小結
參考文獻
3 基于軟計算的智能算法在焊接領域的數值建模
3.1 常用智能建模算法
3.1.1 人工神經網絡
3.1.2 遺傳算法
3.1.3 支持向量機
3.2 GA優化BP神經網絡的TIG焊縫尺寸預測模型
3.2.1 GA BP神經網絡模型
3.2.2 焊縫尺寸預測及結果分析
3.3 平板堆焊焊接變形的神經網絡預測模型
3.3.1 TIG平板堆焊實驗
3.3.2 平板堆焊數值仿真
3.3.3 人工神經網絡模型
3.3.4 結果分析討論
3.3.5 小結
3.4 T形接頭的固有變形預測模型
3.4.1 固有變形理論
3.4.2 有限元模型及實驗驗證
3.4.3 數值仿真實驗
3.4.4 BP神經網絡預測模型
3.4.5 支持向量機（SVM）預測模型
3.4.6 典型大型船體結構的焊接變形預測
3.4.7 明珠灣大橋鋼橋面板焊接變形預測
本章小結
參考文獻
4 雙溝截面環件冷輾成型理論與數值仿真
4.1 雙溝環件冷輾成型基礎理論
4.1.1 雙溝環件冷輾外徑增長規律
4.1.2 雙溝環件冷輾導向輥控制方式
4.1.3 雙溝環件冷輾工藝設計方法
4.2 雙溝環件冷輾數值計算方法
4.2.1 幾何模型及材料屬性
4.2.2 接觸對及邊界條件定義
4.2.3 網格劃分及單元類型
4.2.4 裝配及輸出數據定義
4.2.5 數值仿真關鍵注意事項
4.3 4206型雙溝軸承外圈理論仿真案例
4.3.1 毛坯尺寸優選模型
4.3.2 芯輥進給速度優選模型
4.3.3 毛坯尺寸的仿真結果分析
4.3.4 進給速度的仿真結果分析
4.4 雙溝軸承外圈冷輾擴成型實驗
4.4.1 實驗設備
4.4.2 毛坯及軋輥的設計加工
4.4.3 實驗過程
4.4.4 實驗結果分析
本章小結
參考文獻
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